无损检测的方法有哪些？

随着现代工业的发展，对产品质量和结构安全性、使用可靠性提出越来越高的要求，由于无损检测技术具有不破坏试件、检测灵敏度高等优点，所以其应用日益广泛。那么，什么是无损检测呢？

无损检测就是指在检查机械材料内部不损害或不影响被检测对象使用性能，不伤害被检测对象内部组织的前提下，利用材料内部结构异常或缺陷存在引起的热、声、光、电、磁等反应的变化，以物理或化学方法为手段，借助现代化的技术和设备器材，对试件内部及表面的结构、状态及缺陷的类型、数量、形状、性质、位置、尺寸、分布及其变化进行检查和测试的方法。

超声波检测

无损检测技术的应用特点

1.无损检测要与破坏性检测相结合

在产品的生产制造之前，要进行生产工艺的验证，即工艺评定，先通过相关试验，验证生产工艺的的正确性。在这个过程中使用破坏性进行检测，即拉伸试验、冲击试验、晶相观察等。而在后期的生产制造过程中，通过无损检测技术检测产品中的缺陷，确定生产的产品是否合格。所以无损检测与破坏性检测相结合能较好地控制产品质量和使用安全。

2.正确选择实施无损检测的时机

无损检测要在容易产生缺陷的生产工序之后，否则容易漏检。例如：焊接接头的磁粉检测应安捧在焊接工序完成之后进行。对于有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应根据要求至少在焊接完成24h后进行。有再热裂纹惯向的材料应在热处理后再增加一次磁粉检测。除另有要求，对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理之后进行。

3.选用最适当的无损检测方法

无损检测技术中的每种检测方法都有相应的优缺点，所以每种检测方法都有适用范围。一种检测方法无法检测所有种类的材料和缺陷，要结合检测对象的材料、结构、物理性能等因素，选择合适的无损检测方法。例如：磁粉检测只能检测铁磁性材料的表面缺陷和近表面缺陷，渗透检测能检测粉末冶金和多孔性材料以外所有材料的表面开口缺陷。

4.综合应用各种无损检测方法

无损检测技术中各种检测方法都有各自的检测特点，例如：超声波能检测产品内部的缺陷，能确定具体位置，但无法确定缺陷种类；磁粉检测能检测产品表面和近表面的缺陷，但不能确定缺陷的深度等。所以在对产品检测前，需要结合产品的材料、结构、性能以及检测要求，综合选用多种无损检测方法进行检测，保证产品的内部和表面都能达到质量要求。

磁粉检测

无损检测的方法有哪些？

常规无损检测方法有：

－超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）；

－射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）；

－磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）；

－渗透检验 Penetrant Testing （缩写 PT）；

－涡流检测 Eddy current Testing（缩写 ET）；

非常规无损检测技术有：

－声发射 Acoustic Emission(缩写 AE)；

－泄漏检测 Leak Testing（缩写 UT）；

－光全息照相 Optical Holography；

－红外热成象 Infrared Thermography；

－微波检测 Microwave Testing

渗透检测

无损检测技术中的每种检测方法都有相应的优缺点，所以每种检测方法都有适用范围。那么，我们应该怎么去选用合适的检测方法呢？有以下几个方面：

1.缺陷类型与无损检测

根据缺陷形貌，可将缺陷分成体积型缺陷和平面型缺陷

体积型缺陷是可以用三维尺寸或一个体积来描述的缺陷。常见的体积型缺陷包括：孔隙、夹杂、夹渣、夹钨、缩孔缩松、气孔、腐蚀坑等。

可供选用的无损检测方法有：目视检测(表面)、渗透检测(表面开口)、磁粉检测(表面和近表面)、涡流检测(表面和近表面)、超声检测、射线照相检测、计算机层析成像检测(CT)等。

平面型缺陷是一个方向很薄、 另两个方向较大的缺陷。常见的平面型缺陷包括：分层、脱粘、折叠(锻造或轧制)冷隔(铸造)、裂纹(热处理裂纹、磨削裂纹、电镀裂纹、疲劳裂纹、应力一腐蚀裂纹、焊接裂纹等)、未熔合、未焊透等。

可供选用的无损检测方法有：目视检测、渗透检测(表面开口)、磁粉检测、涡流检测、超声检测、计算机层析成像检测、射线照相检测等。

2.缺陷位置与无损检测

根据缺陷在物体中的位置，可以方便地将其分为表面缺陷和(不延伸至表面的)内部缺陷。

可供检测表面缺陷的无损检测方法有：目视检测、渗透检测、磁粉检测、涡流检测、超声检测(较特殊的场合)及射线照相检测等。

可供检测内部缺陷的无损检测方法有： 磁粉检测(近表面2mm以内)、涡流检测(近表面)、超声检测、射线照相检测、计算机层析成像检测、声发射检测等。

3.被检工件尺寸与无损检测

被检工件尺寸(厚度)不同，适用的无损检测方法也不同

1 )仅检测表面(与壁厚无关)：目视检测、渗透检测、磁粉检测。

2 )壁厚最薄(壁厚≤Imm) ： 磁粉检测、涡流检测。

3 )壁厚较厚(壁厚≤50mm，以钢计)：x射线照相检测、X射线计算机层析成像检测。

4 )壁厚更厚(壁厚≤250mm，以钢计) ： DR/CT、射线照相检测。

5 )壁厚最厚(壁厚≤I0m超声检测。

4.被检工件形状与无损检测

按最简单形状至最复杂形状排序，优先选用的无损检测方法大体顺序为：

涡流检测一磁粉检测一DR检测一x射线照相检测一超声检测一 渗透检测一目视检测—计算机层析成像检测。

5.被检工件材料特征与无损检测

针对不同的无损检测方法，对被检工件的主要材料特征有不同的要求：

1)渗透检测：必须是非多孔性材料；

2)磁粉检测：必须是磁性材料；

3)涡流检测：必须是导电材料或磁性材料；

4) x射线照相检测：工件厚度、密度和/或化学成分发生变化；

5) x射线计算机层析成像检测：工件厚度、密度和/或化学成分发生变化。

射线检测

上面我们简单介绍了几种典型无损检测方法，特点和应用，在实际应用过程中应根据工件情况、探伤条件、缺陷情况以及执行的标准综合选用，检测结果尽量做到准确、可靠、高效。中仪检测专业提供无损检测服务，如磁粉检测，超声检测，渗透检测，射线检测等，价格合理，周期快捷，国家认可，欢迎咨询！