管道无损检测共有几种方法

射线检测

利用X射线或γ射线穿透管道材料，由于材料内部缺陷（如气孔、夹渣、未焊透、未熔合）对射线的吸收程度不同，在胶片或数字探测器上形成影像。

主要用于焊缝内部体积型缺陷检测（对接焊缝最佳）。对壁厚变化敏感。

直观成像，永久记录，对体积型缺陷敏感度高。

辐射安全防护要求高，成本较高，对裂纹类面状缺陷检出率相对较低（尤其与射线方向不平行时），需双面操作（单壁透照时），对厚壁管检测时间长。

超声检测

利用高频声波（超声波）在材料中传播，遇到缺陷或界面时会发生反射、折射或散射，通过接收和分析回波信号来判断缺陷的位置、大小和性质。

极其广泛。可用于检测焊缝内部缺陷（裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、气孔）、母材分层、壁厚测量（腐蚀减薄）、材料特性评估。

对裂纹等面状缺陷非常敏感，可测厚，便携，无辐射，可单面操作。

需要耦合剂，对检测人员技术和经验要求高，结果不直观（需解读波形），对点状缺陷的定量精度不如射线，表面粗糙度影响大。

磁粉检测

对铁磁性材料（钢、铁）管道进行磁化，如果表面或近表面存在不连续性（裂纹、折叠、夹层），会在缺陷处形成漏磁场，吸附施加的磁粉（干粉或湿悬液）从而显示缺陷。

专门用于检测铁磁性管道材料的表面和近表面（通常<6mm）开口缺陷。焊缝、管体、法兰、管件等。

对表面裂纹极其敏感，操作相对简单，结果直观可见（肉眼），成本较低。

仅适用于铁磁性材料，只能检测表面和近表面缺陷，需磁化，检测后需退磁，检测前需清洁表面。

渗透检测

将含有荧光或着色染料的渗透液施加到清洁的管道表面，渗透液在毛细作用下渗入表面开口缺陷中；去除表面多余渗透液后，施加显像剂，缺陷中的渗透液被吸出并在显像剂上形成放大的痕迹。

用于检测各种非多孔性材料（金属、陶瓷、塑料）管道的表面开口缺陷（裂纹、气孔、疏松）。常用于非铁磁性管道（如不锈钢、铝合金、钛合金）或复杂形状部位。

设备简单，操作方便，成本低，不受材料磁性限制，可检测非常细微的表面开口缺陷。

只能检测表面开口缺陷，检测前需彻底清洁表面，污染物可能干扰，无法检测近表面缺陷，对粗糙表面效果差。

涡流检测

利用交变磁场在导电管道材料中感应出涡流，材料中的缺陷或性能变化（如电导率、磁导率）会干扰涡流流动，通过检测线圈阻抗的变化来探测缺陷或测量参数（如壁厚、涂层厚度）。

检测表面和近表面缺陷（尤其适用于薄壁管），测量壁厚（尤其薄壁），区分材料牌号、热处理状态，检测涂层厚度。

无需耦合剂（非接触或点接触），速度快，可自动化，可检测涂层下缺陷（特定频率），能同时检测多种参数。

主要适用于导电材料，穿透深度有限（集肤效应），对深层缺陷不敏感，边缘效应干扰大，结果解读相对复杂。

漏磁检测

利用强磁铁将管道局部饱和磁化，当管壁存在缺陷（腐蚀坑、金属损失、裂纹）时，磁力线会绕过缺陷区域而在管壁内外表面产生漏磁场，通过传感器（霍尔元件、感应线圈）检测漏磁场信号。

长输管道（油气、水）内检测的主力技术之一。主要用于检测管道壁厚减薄（腐蚀）、轴向沟槽、体积型金属损失、部分裂纹。常在智能清管器上搭载。

适用于长距离在线检测，能检测内外壁缺陷，对金属损失定量相对准确，可检测带涂层管道（需足够磁场强度）。

对轴向裂纹灵敏度较低，对缓慢变化的缺陷（如均匀腐蚀）不如超声精确，需要清洁管道内壁（减少信号干扰）。

超声波壁厚测量

超声测厚仪利用超声波在管道壁内传播并返回的时间来计算壁厚。

最常用的管道腐蚀监测方法之一。手动或自动化进行定点或扫查，评估管道剩余壁厚。

简单、便携、快速、精确（点测量）。

需要耦合剂和良好表面接触，通常为点检测或小范围扫查，大面积检测效率低。

超声波导波检测

利用在管道壁内沿圆周或轴向传播的低频超声导波（如扭转波T或纵向波L）。导波可以传播很长距离，遇到缺陷（腐蚀、焊缝、支撑）时会产生反射信号。

用于长距离筛查管道壁厚减薄和较大缺陷，尤其适用于带保温层、埋地管道或难以接近区域（如架空管道跨越段）的快速检测。

检测距离长（单点可达数十米甚至百米），无需拆除保温层（低频可穿透），可检测包覆层下腐蚀，效率高。

定位和定量精度不如常规超声或漏磁，需要参考点校准，对复杂结构（如密集环焊缝、支管）信号解读困难，对微小缺陷不敏感。

远场涡流检测

一种特殊的低频涡流技术，利用穿过管壁后在远场区域返回的涡流信号来检测管壁缺陷（主要是壁厚减薄和腐蚀）。

主要用于铁磁性管道（如碳钢）的壁厚检测和腐蚀评估，特别适用于带包覆层管道。

能穿透较厚的管壁，对均匀腐蚀和点蚀敏感，无需去除外部涂层（低频穿透），可单面操作。

对裂纹类缺陷灵敏度较低，检测速度相对慢，设备较复杂。

交流电势差法/直流电势差法

在管道上施加电流，测量缺陷引起的表面电位差变化。ACPD用于表面裂纹深度测量，DCPD用于裂纹扩展监测。

主要用于精确测量表面裂纹的深度（尤其ACPD），或长期监测裂纹的扩展（DCPD）。

对裂纹深度定量精确。

通常需要已知裂纹位置，操作相对繁琐，主要用于特定需求。

激光超声检测

使用脉冲激光在材料表面产生超声波，再用激光干涉仪或其他传感器检测返回的超声波信号。

非接触式超声检测，适用于高温、高速、危险环境或需要高精度扫查的场景（如自动化检测线）。

非接触，可远距离操作，适用于恶劣环境，精度高。

设备昂贵，复杂，对表面状态（反射率）敏感，应用不如常规超声广泛。

微波/太赫兹检测

利用微波或太赫兹波与材料及缺陷的相互作用（反射、透射、散射）进行检测。

主要用于检测非金属管道（如玻璃钢、塑料、复合材料）的分层、脱粘、夹杂、水分侵入、壁厚等，也可用于检测金属管道保温层下的腐蚀。

对非金属材料穿透性好，对分层类缺陷敏感，非接触或近场操作。

分辨率受波长限制（微波分辨率较低），对金属材料穿透性差，技术相对较新，应用仍在发展中。

声发射检测

监测材料在受力（压力、载荷）过程中，因缺陷活动（裂纹扩展、腐蚀产物脱落、泄漏等）释放出的瞬态弹性波（声发射信号）。

动态监测管道在升压、保压或运行过程中的活性缺陷（主要是裂纹扩展和泄漏），评估结构整体完整性。

实时在线监测，可定位活性缺陷源，覆盖范围广。

需要加载（缺陷必须活动），背景噪声干扰大，不能检测静态缺陷，对缺陷定性定量困难。

红外热成像检测

通过检测物体表面的红外辐射分布（温度场）来推断内部状态。主动式需外加热源（如加热缺陷区域），被动式利用物体自身温度。

检测管道保温层损坏、内部堵塞、流体泄漏、焊缝质量（热分布）、复合材料脱粘等。

非接触，成像直观，大面积快速检测。

受表面发射率、环境温度、风速等影响大，对深部小缺陷不敏感，定量困难。