0755-2357 4326
191 2833 8135
什么是无损检测？
无损检测就是指在检查机械材料内部不损害或不影响被检测对象使用性能,不伤害被检测对象内部组织的前提下，利用材料内部结构异常或缺陷存在引起的热、声、光、电、磁等反应的变化，以物理或化学方法为手段，借助现代化的技术和设备器材，对试件内部及表面的结构、状态及缺陷的类型、数量、形状、性质、位置、尺寸、分布及其变化进行检查和测试的方法。
那么无损检测一般涉及到哪些领域呢？
轧钢设备：机架、辊道、传动轴；
冶炼设备：高炉、热风炉、重力除尘装置；
起重机械：行车、吊具、卷筒、 港口机械；
电厂设备：风机螺栓、转子、轴瓦、汽机部件；
特种设备：压力容器、 压力管道；
建筑钢结构：钢梁、钢柱的施工安装焊缝；
高强螺栓：钢结构用高强度螺栓；
其他：各类轴头、齿轮、机动车辆总成、辊环。
无损检测方法有哪些？
常规无损检测方法有：
－超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）
－射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）
－磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）
－渗透检验 Penetrant Testing （缩写 PT）
－涡流检测Eddy current Testing（缩写 ET）
非常规无损检测技术有：
－声发射Acoustic Emission（缩写 AE）
－泄漏检测Leak Testing（缩写 UT）
－光全息照相Optical Holography
－红外热成象Infrared Thermography
－微波检测 Microwave Testing
对于无损检测方法的应用和优缺点，也让我们来了解一下吧：
方法 | 应用 | 优点 | 缺点 |
目视法 | 可用于检测表面裂纹和表面损伤 | 简便，可以采用一些光学辅助器件 | 人为因素太大，要求检测者有丰富的经验 |
渗透法 | 可用于检测表面穿透裂纹 | 简便，可靠，快速 | 裂纹必须穿透至工作表面，在检测前必须清洁工件。有渗透油和显影液的污染 |
高频涡流法 | 可用于检测金属工件的表面缺陷、裂纹、空洞、晶间腐蚀、紧固件周围的裂纹 | 可用于探测目视法和渗透法无法探测到的缺陷，快速、灵敏、便携 | 操作者要经过专门训练，而某些特殊的应用要采用特殊的装置，仪器的搬动会影响精度，目前还需要对照标准 |
低频涡流法 | 可用于探测金属工件的表层下缺陷和腐蚀损伤 | 可用于复杂构件的现场探测，比高频涡流法的穿透力更强 | 同上 |
声波法 | 可用于复合材料和蜂窝结构材料的变形、脱粘、气孔、压溃芯子的检测 | 单面检测法，不需要进行表面预处理 | 灵敏度低，噪声过滤困难，信号分析复杂 |
超声波法 | 可用于检测和表述表面的穿透裂纹和表层下缺陷，测量厚度、材料性能 | 易于操作、快速、可靠、高灵敏度、高精确度、便携 | 操作者需要经过专门训练，不同的缺陷类型要选择不同的仪器和波形，需要使用耦合剂。目前还要对照标准 |
X射线照相法 | 可用于探测有间隙的缺陷(裂纹、气孔、夹杂)、腐蚀和厚度变化 | 可以检测装配结构，灵敏度高，可提供固定图像，可进行灵活的实时监测 | 射线对人体有害，操作者需要专业训练，需要图像处理设备。而且要求X射线必须与裂纹平行 |
中子射线照相术 | 可用于检测腐蚀和边界的完整性 | 腐蚀部分对中子射线有较高的吸收系数。对复合材料中纤维排列和体积比有较高的灵敏度 | 可移动的热中子源的流量低、需要很长的暴露时间。水分、油或密封材料中的氢会掩盖器件腐蚀，降低可探测性 |
磁性粒子法 | 可用于探测铁磁性材料的表面穿透裂纹 | 原理简单， 易于操作，快速，有便携式装置 | 操作者需要进行专门训练，检测后工件必须经过消磁处理。磁通量必须垂直于探测表面 |
激光检测法 | 可用于表面的非接触性检测 | 低分辨率的剪应力照相法和快速扫描的全息照相法，高分辨率的电探测法 | 对外界噪音非常敏感 |
X射线衍射法 | 可用于近表面的缺陷探测和特征表述，尤其适用于残余应力状态的探测 | 精度高 | 操作者需要进行专门训练，周期长，不适用于大型构件的探测 |
热波成像法 | 可用于薄金属皮和复合材料的缺陷探测 | 全场图像 | 要求工件表层有较好的热吸收率 |
声波发射法 | 可用于裂纹的产生和扩散的探测 | 只需要接收传感器 | 很难区分裂纹产生的信号和噪音信号 |
了解了无损检测的方法之后，那么又怎么去进行检测方法的选择呢？
1.缺陷类型与无损检测
根据缺陷形貌，可将缺陷分成体积型缺陷和平面型缺陷
体积型缺陷是可以用三维尺寸或一个体积来描述的缺陷。常见的体积型缺陷包括：孔隙、夹杂、夹渣、夹钨、缩孔缩松、气孔、腐蚀坑等。
可供选用的无损检测方法有：目视检测(表面)、渗透检测(表面开口)、磁粉检测(表面和近表面)、涡流检测(表面和近表面)、超声检测、射线照相检测、计算机层析成像检测(CT)等。
平面型缺陷是一个方向很薄、 另两个方向较大的缺陷。常见的平面型缺陷包括:分层、脱粘、折叠(锻造或轧制)冷隔(铸造)、裂纹(热处理裂纹、磨削裂纹、电镀裂纹、疲劳裂纹、应力一腐蚀裂纹、焊接裂纹等)、未熔合、未焊透等。
可供选用的无损检测方法有：目视检测、渗透检测(表面开口)、磁粉检测、涡流检测、超声检测、计算机层析成像检测、射线照相检测等。
2.缺陷位置与无损检测
根据缺陷在物体中的位置，可以方便地将其分为表面缺陷和(不延伸至表面的)内部缺陷。
可供检测表面缺陷的无损检测方法有:目视检测、渗透检测、磁粉检测、涡流检测、超声检测(较特殊的场合)及射线照相检测等。
可供检测内部缺陷的无损检测方法有：磁粉检测(近表面2mm以内)、涡流检测(近表面)、超声检测、射线照相检测、计算机层析成像检测、声发射检测等。
3.被检工件尺寸与无损检测
被检工件尺寸(厚度)不同，适用的无损检测方法也不同
1 )仅检测表面(与壁厚无关)：目视检测、渗透检测、磁粉检测。
2 )壁厚最薄(壁厚≤1mm)：磁粉检测、涡流检测。
3 )壁厚较厚(壁厚≤50mm，以钢计)：x射线照相检测、X射线计算机层析成像检测。
4 )壁厚更厚(壁厚≤250mm，以钢计)：DR/CT、射线照相检测。
5 )壁厚最厚(壁厚≤10m超声检测。
4.被检工件形状与无损检测
按最简单形状至最复杂形状排序,优先选用的无损检测方法大体顺序为：
涡流检测一磁粉检测一DR检测一x射线照相检测一超声检测一 渗透检测一目视检测—计算机层析成像检测。
5.被检工件材料特征与无损检测
针对不同的无损检测方法，对被检工件的主要材料特征有不同的要求：
1) 渗透检测：必须是非多孔性材料；
2) 磁粉检测：必须是磁性材料；
3) 涡流检测：必须是导电材料或磁性材料；
4) x射线照相检测：工件厚度、密度和/或化学成分发生变化；
5) x射线计算机层析成像检测：工件厚度、密度和/或化学成分发生变化。
返回列表
